乳化液

分離、轉

相、生成不

溶物

①   稀釋方法不當

②   廢油混入多

③   劣化嚴重

④   鋁合金生成氫氧化鋁

①   在液箱內(nèi)加滿水，并在攪拌下加入原液

②   安裝浮油回收裝置

③   添加防腐劑、調整pH值

④   換用新液

易腐敗、

更液頻繁

①   管理不善

②   漏油、切屑混入多

③   休假期間鼓入空氣不足

④   使用浸硫砂輪

⑤   切削液防腐性能不良

①   加強pH值和濃度管理

②   設置去油和切屑的裝置

③   休假期間向切削液鼓入空氣

④   換用磨削液或砂輪

⑤   定期添加殺菌劑

使用液

發(fā)紅

①   磨削液中的胺與切屑（鐵或銅）反應

②   生成氫氧化鐵（銅）

①   除去液中的切屑

②   添加防銹劑、pH調節(jié)劑

皮膚

過敏

①   稀釋液濃度太濃

②   劣化嚴重、腐敗

③   殺菌劑過量

①   加水稀釋至正確濃度

②   添加殺菌劑、更換新液

③   換用新液

機床和

工件生銹

①   切削液濃度降低

②   pH值降低

③   浸硫砂輪中硫的溶解

④   防銹添加劑被消耗掉

⑤   切削液腐敗變質

①   按要求補充濃縮液，使切削液濃度控制在合適的范圍內(nèi)

②   補充碳酸鈉，控制pH值在9以上

③   對于浸硫砂輪應選用對硫無溶解作用的切削液

④   補充防銹添加劑

⑤   更換已腐敗變質的切削液

工序間

零件生銹

①   工件加工后停留時間過長

②   附近鹽井、酸洗槽排出的酸性氣體所致

③   梅雨季節(jié)，空氣濕度過大

①   工序間進行防銹處理涂防銹油或浸防銹水

②   在周圍環(huán)境惡劣或濕度較大的情況下，工件加工后即進行防銹處理

銅合金

零件變色

或腐蝕

①   切削液的成分與銅合金起化學反應

②   含活性硫的切削液對銅腐蝕嚴重

①   選擇非活性型的切削液

②   加入防銅腐蝕的添加劑

③   及時更換已變質的切削液

機床油

漆剝落

由于水基切削液中堿和表面活性劑的作用

①   硝基漆和鄰苯二甲酸酯漆易剝落，應選用乙烯樹脂漆或聚氨酯漆

②   改用pH=8左右的乳化液

激烈起

泡，切削液

從水箱上

面溢出

①   切削液的表面活性劑濃度太大

②   切削液使用的濃度過高

①   濃度太高時應加水稀釋

②   使用消泡劑

③   改變切削液種類